Principe, avantages et inconvénients de la coulée basse pression
Principe decoulée à basse pression:
La coulée à basse pression est une méthode de coulée qui permet au métal liquide de remplir la cavité de remplissage et le processus de solidification sous pression pour obtenir des pièces moulées. Parce que la pression utilisée est faible (20 ~ 60 kPa), on parle de coulée à basse pression.
Le procédé est le suivant : de l'air comprimé sec est introduit dans le creuset étanche (ou cuve étanche), et le métal liquide remonte le long de la colonne montante dans la carotte sous l'effet de la pression du gaz, puis pénètre doucement dans la cavité du moule par la carotte, et maintient la pression du gaz au niveau du liquide dans le creuset jusqu'à ce que la coulée soit complètement solidifiée. Relâchez ensuite la pression du gaz au niveau du liquide, faites refluer le métal liquide dans la colonne montante liquide vers le creuset, puis ouvrez le moule et sortez la pièce moulée.
Les avantages decoulée à basse pression:
1. Le gaz et les articles divers sont moins impliqués, ce qui peut modifier la vitesse de pression. La soupe fondue est remplie par flux laminaire
2. Le mode de remplissage inférieur est adopté et le remplissage de liquide métallique est stable sans éclaboussures, ce qui peut éviter d'être impliqué dans le gaz et de récurer la paroi et le noyau du moule, et d'améliorer le taux de qualification de la coulée.
3. La coulée cristallise sous pression, avec une structure compacte, un contour clair, une surface lisse et des propriétés mécaniques élevées, ce qui est particulièrement bénéfique pour la coulée de pièces à paroi large et mince.
4. Le taux de pression peut être modifié et la soupe fondue est remplie par un flux laminaire.
5. Les matériaux sont largement utilisés.
Inconvénients decoulée à basse pression:
1. L'efficacité de la production est faible par rapport au moulage sous pression par gravité. Moulage sous pression>la gravité>basse pression
2. Le cycle de coulée est long et la productivité est faible. Afin de maintenir la solidification directionnelle et la fluidité à l'état fondu, la température du moule est élevée et la vitesse de solidification est lente.
3. La structure proche de la porte est relativement épaisse et les performances mécaniques du profil inférieur ne sont pas élevées, ce qui nécessite une gestion complète et stricte (température, pression, etc.).